Частая ошибка большинства менеджеров – копировать, не вникая в суть проблемы. В последнее время у нас пошла мода на Кайдзен, бережливое производство. Это современно, это круто, это престижно. Порой люди даже забывают для чего предназначены эти системы. Кто-то хочет показать свою образованность, кто-то поднять имидж компании. А суть то проста: эти системы предназначены для эффективного решения проблем.
Наш путь внедрения производственной системы был основан на собственных размышлениях, умозаключениях. Мы не копировали. Мы поняли, что в основе развития предприятия лежит оперативное решение проблем. Есть проблема, решай ее. По мере движения вперед у нас стали появляться собственные наработки, которые помогали нам. Это методы и инструменты решения проблем.
Методы и инструменты производственной системы должны применяться только в том случае если они реально позволяют решить производственные проблемы. Какой толк от инструмента, если он не помогает решать проблемы? Даже если инструмент является логичным, но если его не принимает коллектив завода, какой смысл в его внедрении?
В нашей практике мы используем следующие методы и инструменты:
- 5S или как мы его называем «обход управляющего директора» позволяет создать хорошие условия для труда, повысить уровень технологии и экологии;
- «точно в срок» - направлен на расчистку производственных помещений от лишнего сырья, инструмента и тому подобное;
- «лист проблем» - дает возможность любому работнику заявить о проблемах и получить обратную реакцию;
- «критические процессы» – позволяют повысить управляемость технологического процесса;
- «правило на практике» — это реорганизация структуры предприятия со здравым смыслом;
- «диаграммы операций», «картография» - позволяет найти узкие места при организации рабочего времени и использования оборудования соответственно;
- «шаг производственной системы» - кардинальное изменение структуры производства с обязательной ломкой стереотипов, как правило, это инициатива сверху;
- «проекты улучшения А3» - очень эффективный метод для вовлечения персонала в решение проблем, позволяет реализовать инициативу снизу;
- «стандартизация» - позволяет не наступать на грабли дважды;
- «автоматизированное обучение» - оперативное встроенное обучение персонала;
- «система аудитов» - позволяет постепенно минимизировать внешний контроль;
- «малая механизация и автоматизация» - минимизация физического труда.
Это конечно же не все инструменты, которые мы применяем. Есть много различных подходов и приемов. Книги не хватит на их описание. Суть не в этом. Вы можете принять путь копирования, подражания. Если это дает эффект, то, наверное, в этом есть смыл. На мой взгляд, внедрение нового мы должны пропустить через себя, пережить это, выстрадать. Это позволит вам найти наиболее подходящее решение проблемы. А самое главное - глубже понять идею производственной системы, и соответственно направление для движения. |