Уже три месяца в Ствольной лаборатории работают по–новому. Весь поступающий на участок инструмент проходит обязательный входной контроль. Специальный инструмент — шпалеры, которые используются для обработки внутреннего канала ствола, теперь оценивают на качество заточки.
«Инструмент приходит разный — хорошего качества, иногда с замечаниями», — рассказывает бригадир Руслан Халеев, — «Так вот чтобы лишний раз не рисковать и не производить брак, мы решили проверять шпалеры на предмет несоответствий — организовать инструменту так называемый фейс–контроль. Выявили сомнительный инструмент, отправили своему заточнику «довести до ума».
Для исключения случаев получения инструмента с замечаниями, руководством Ствольной лаборатории совместно с руководством цеха–поставщика инструмента принято решение о дополнительном контроле качества заточки с использованием специальной оснастки в цехе 652 — «стволинки».
Это одно из мероприятий моего проекта под названием «Уменьшение количества несоответствующей продукции на критичных операциях». Работа достаточно трудоёмкая, поэтому понадобилась помощь коллег — начальника ствольной лаборатории Александра Русских, мастера участка Ленара Усманова, инженеров–технологов Романа Матвеева и Станислава Юрина».
Инструмент, используемый на операции «Строгальная»
К запуску проекта Руслана Халеева подтолкнула ситуация с браком. Анализ несоответствия продукции показал: больше половины дефектов ствольных заготовок выявлены на строгальной и электрохимической операциях. За 8 месяцев 2018 года число бракованных стволов составило 182 единицы. В 2019–ом процент дефектов снизился, но всё равно оставался высоким.
О масштабе проблемы рассказывает инженер–технолог Станислав Юрин: «Для начала мы стали собирать информацию с обеих операций — сколько, чего, как обрабатывается, с какими вводными и при каких условиях. Вопрос «почему?» разбирали на пятиминутках с бригадирами и совещаниях по качеству с ОТК. Так вот, выяснилось, что брак на строгальной операции чаще всего происходит из–за некачественно заточенного инструмента и, как следствие, не обеспечивающего необходимую стойкость.
В момент обработки ствола на этой операции сложно проконтролировать сам процесс. Что происходит внутри ствола — не отследить. Представьте: за счёт поступательного перемещения шпалера снимают микронный припуск металла в канале заготовки, и мы получаем необходимую геометрию, размеры и чистоту. Что в итоге обеспечивает требование по кучности стрельбы. И если, к примеру, используется шпалер с малейшим отклонением по размеру или углу заточки, это приводит к поломке инструмента. В итоге мы получаем дефекты — неисправимый брак».
Обработка ствола на строгальной
По результатам статистики поломок кроме входного контроля на участке ввели правило принудительно менять инструмент после обработки 15 деталей. Шпалер снимают и отправляют на переточку.
Сколько и как обрабатывать изделие, как правильно ставить деталь и через какой период менять шпалера — для сотрудников, задействованных в операции, это прописали в КСО. В карте стандартных операций указаны все шаги, а данные по браку ДСЕ ежедневно вносятся в журнал. Статистика последних месяцев обнадёживает.
Станочник Николай Векшин и бригадир Руслан Халеев
«Аналогично мы разобрали первопричины брака на операции электрохимической обработки. В чём суть этой операции? Электролит подводится в канал ствола, под действием электрического тока и благодаря конструкции инструмента (катода) происходит вытравливание металла на стенках канала ствола — обеспечивается необходимый профиль полей и нарезов.
Помимо регулярной проверки плотности электролита ареометром, отдельным пунктом прописали своевременную чистку ванн. Чтобы не дожидаться появления брака, меняем электролит в резервуарах после обработки определённого количества деталей. Критичная цифра для нас — 850 штук. Эту процедуру повторяем примерно раз в месяц, иногда чаще в зависимости от операции», — продолжает делиться деталями проекта Руслан Халеев.
Проверка канала ствола при помощи лампы
После внедрения предупреждающих мер процент брака снизился с 0,77% до 0,43%. А возврат инструмента на доработку по дефектной ведомости за весь период сократился вдвое.
Окончательная статистика по проекту будет получена в конце года. Сейчас просчитывается экономический эффект — предстоит оценить 4 важных момента: уменьшение процента брака и случаев поломки шпалеров, снижение расходов на переточку инструмента и его транспортировку в другой дивизион.
К слову, Руслан Халеев стал одним из первых бригадиров на площадке, который запустил свой личный проект. Хорошую практику отметили на очередном «Обходе УД», а директор дивизиона ДвОП Павел Беркут отметил: «Специалисты цеха вносят весомый вклад в общую командную работу, мы получили по изделиям конкретный результат. Сотрудники решают блокирующие вопросы по изготовлению стволов и техническому сопровождению на этапах сборки и испытаниях изделий. Считаю, что 128 Ствольная лаборатория с точки зрения техподготовки производства и реализации технической мысли, идей — одно из эталонных подразделений дивизиона». |